Die Steuerung für Granulattrocknung und Materialversorgung von Koch-Technik wird in ein Produktionsmanagementsystem eingebunden. Foto: Koch-Technik

Teil der vollautomatisierten Fertigungslinie

Industrie 4.0

In vollautomatischen Fertigungslinien zur Herstellung individueller Produkte ist die Peripherie von Koch-Technik schon heute mit der Prozesskette verbunden.

Foto: Koch-Technik
Foto: Koch-Technik

Die Vision Industrie 4.0 verfolgt die Fertigung individualisierter Produkte als Teil von bedarfsoptimierten Wertschöpfungsprozessen. Dafür werden Kunststoffverarbeitungsmaschinen und Peripherietechnik in ein Netzwerk eingebunden, um die für den Produktionsprozess relevanten Daten auszutauschen. Die Steuerungen der Koch-Technik-Peripherie zum Materialtransport und zur Granulattrocknung kommunizieren so mit übergeordneten Leitrechnersystemen. Der digitale Austausch ist für den Kunststoffverarbeiter die beste Voraussetzung, Losgrößen so gering wie möglich zu halten – ja sogar den Weg zu Losgröße eins zu ebnen.

Repräsentativ werden diese kommunikativen Vernetzungen bereits im realen Umfeld von Kunststoffverarbeitungen eingesetzt. Beispielhaft dafür ist der vernetzte Datenaustausch der Koch-Technik-Peri­pheriegeräte beziehungsweise deren Steuerungen mit Arburg-Leitrechnersystemen. Für den Verarbeiter fügt sich dort die gesamte Materialversorgungsanlage inklusive Granulattrocknung transparent in die Systemhierarchie ein. Auftragsbezogen kann so über den Datenaustausch jede Versorgung mit Material bis ins Detail geplant werden. Bereits vor Beginn der auftragsbezogenen Produktion lassen sich Material vorbereiten und Chargen sowie Zeitrahmen abstecken.

Hier greift zusätzlich ein zweiter Grundgedanke der Vision Industrie 4.0: Wertschöpfungsprozesse werden bedarfsorientiert in Echtzeit optimiert. Im realen Umfeld heißt das: Ein in die Produktionslinie integrierter Koch-Granulattrockner versorgt auftragsbezogen den Prozess der individuellen Formteilefertigung mit vorgetrocknetem Polymer. Durch die Vernetzung der Zentralsteuerung von Materialversorgung und Granulattrocknung mit dem Leitrechnersystem wird auf Auftragsdaten zugegriffen und die Materialbereitstellung effizienter ausgerichtet.

Stets verifiziert
Das Material zur Trocknung wird zuvor verifiziert, wobei die Barcodes des individuell gewählten Rohmaterials und der Saugstelle gescannt und weitergegeben werden. Wenn die Daten mit dem Auftragsprofil übereinstimmen, wird der Materialtransport zur Befüllung der Trocknungsbehälter freigegeben. Schon während der Befüllung des Behälters mit Granulat reicht die Trocknersteuerung Informationen wie Trocknungs- und Verweilzeit an das Leitrechnersystem weiter, um die Charge entsprechend den hinterlegten Aufträgen zu planen.

Sobald die Freigabe für einen neuen Auftrag vorliegt, fördert die zentral gesteuerte Anlage das bereits vorgetrocknete Polymer zum Materialabscheider auf der Spritzgießmaschine. Die Verarbeitung zum Formteil und dessen Codierung als Informationsträger im Herstellungsprozess folgen. Über diese Codierung wird es letztlich möglich, weitere Fertigungsschritte zu erkennen wie die anstehende Individualisierung des gerade gefertigten Formteils – das können spezifische, auf den Konsumenten zugeschnittene Veredelungen sein oder, wie bei Arburg, Personalisierungen durch ein Zusammenspiel mit additiver Fertigung.

Der Datenaustausch, in diesem Beispiel zwischen Arburg-Leitrechnersystem und Koch-Technik-Steuerungen, bewirkt, dass die Produktion nicht nur automatisch mit Material versorgt wird – Material kann für einen Auftrag spezifisch ausgewählt, bedarfsbezogen vorbereitet und bereits vorgehalten werden. Im Großen und Ganzen werden durch das kommunikative Zusammenspiel der verschiedenen Stationen die Rüstzeiten drastisch verkürzt und die Kosten für internes Personal nachhaltig gesenkt.

Ulrich Mangelsdorf, Koch-Technik

 

Anlaufbild: Koch-Technik