Fehler aufgrund eines Versehens bei der Material­an­kopp­lung am Kupplungsbahnhof sind durch die Steuerungslogik ausgeschlossen: Production Manager Thomas Gerling (links) und Dirk Langbein, Geschäftsführer Amboss + Langbein im Gespräch. Foto: K-MAGAZIN

Materialfluss rückverfolgbar

Industrie 4.0

Bei der Sartorius Stedim Plastics GmbH müssen enge Prozessfenster eingehalten werden. Sichere Prozesse und zuverlässige Fördertechnik ermöglichen die Gewährleistung auditierter Qualitätsstandards.

150 Millionen Teile pro Jahr fertigt die Sartorius Stedim Plastics GmbH in sauberen Räumen, unter Produktionsbedingungen angelehnt an die Reinraumklasse 8. Unter diesen Gegebenheiten will an den Spritzgießmaschinen niemand mit Granulat hantieren, eine automatisierte zentrale Materialförderung ist Pflicht – auch deshalb, um im Sinne der Kunden eine Rückverfolgbarkeit der Materialchargen gewährleisten zu können. Als Ausrüstungs-Partner lieferte  Amboss + Langbein, Haan, die Technik zur Materialförderung, für die Zudosierung von Farbbatches und Additiven sowie die Trocknertechnik.

Peripherie-Geräte go Industrie 4.0
Fernzugriff: Mit ihrem neuen Steuerungskonzept in der Materialversorgung hat die Amboss + Langbein GmbH & Co KG im laufenden Jahr komplett umgestellt. Alle Geräte sind auf eine neue Steuerungsbasis umgerüstet worden. Die Anlagenparameter lassen sich damit jetzt alle über einen Standard-Browser, aus der Ferne, überwachen. Vom Einzelfördergerät über die volumetrischen und gravimetrischen Dosiergeräte, die Kompakttrockner und die Förderanlagen bis hin zu den Trocknungsanlagen sind die Betriebszustände aller integrierten Geräte über das Netz beobachtbar. Wesentlich: Der Endanwender benötigt keine Spezialsoftware, er erhält mit einem schlichten Internetbrowser die Möglichkeit, sich die Betriebsparameter anzeigen zu lassen. Es kann somit, unabhängig vom Standort, jederzeit der Zustand der Peripherie in der Produktion beobachtet werden. Die neuen Steuerungen werden erstmalig auf der K 2016 gezeigt.

Gemeinsam wurde eine Lösung mit zwei Außensilos realisiert, heute werden hier jährlich mehrere hundert Tonnen PP gelagert und verbraucht. Das Besondere: Bei der Siloware wird eine strikte Chargentrennung eingehalten. „Auch hier geht es um die Rückverfolgbarkeit“, erklärt Production Manager Thomas Gerling. „Im laufenden Betrieb wird genau verfolgt, wann von einem Silo auf das andere umgeschaltet wird. Denn wir müssen in jeder Minute und für jede Maschine genau wissen, mit welcher Materialcharge produziert wird.“ Das Umschalten geschieht dabei vollautomatisch, ebenso die Meldung an die zentrale Steuerung, am Kupplungsbahnhof wird kein manuelles Umkoppeln erforderlich.

Mit zwei Außensilos realisiert der Verarbeiter eine saubere Chargentrennung, die Rückverfolgbarkeit des Materials ist jederzeit gewährleistet. Foto: K-MAGAZIN
Mit zwei Außensilos realisiert der Verarbeiter eine saubere Chargentrennung, die Rückverfolgbarkeit des Materials ist jederzeit gewährleistet. Foto: K-MAGAZIN

Am zentralen Kupplungsbahnhof gibt es auch eine Sackaufgabestation, zumeist aber wird Siloware verarbeitet oder aus Oktabins gesaugt.

„Der Kupplungsbahnhof ist jederzeit um weitere Knoten und Zapfstellen erweiterbar“, erläutert Dirk Langbein, Geschäftsführer von Amboss + Langbein. Das Wichtigste aber ist die Prozess-Sicherheit: Der Maschinenbediener muss die für ein aktuelles Projekt benötigte Materialnummer an der Maschine eingeben. Sollte dann am Kupplungsbahnhof ein falscher Schlauch angekoppelt werden, fließt das Material nicht. Die Amboss + Langbein-Steuerung stellt zu jeder Zeit eine korrekte Material-Zuordnung zu jeder Maschine sicher. „Wir hatten hier einmal einen Auditor zu Besuch, der versuchte, unser System auszuhebeln“, berichtet Langbein. Nach zwei Stunden gab der Mann aber auf – das Sicherheitssystem ließ sich in keinem vorstellbaren Szenario überlisten.

Arne Grävemeyer

 

Anlaufbild: K-MAGAZIN